Загрузочные машины
Загрузочные машины служат для загрузки твердых шихтовых материалов в мартеновскую печь при помощи мульд. По конструкции их разделяют на крановые и напольные.
Крановые загрузочные машины, применяемые в мартеновском цехе аналогичны загрузочным машинам, применяемых в электросталеплавильных цехах.
Крановые загрузочные машины, имеют грузоподъемность 1,5/10; 1,5/20; 3/10; 5/20; 8/20.
Первая цифра обозначает грузоподъемность машины на хоботе, вторая – грузоподъемность вспомогательной тележки.
Рис. 1 Крановая загрузочная машина грузоподъемностью 5/20 т.
- Вспомогательная тележка;
- Механизм передвижения моста;
- Главная загрузочная тележка;
- Шахта;
- Колонна;
- Кабина;
- Хобот;
- Мост.
Кроме механизма перемещения моста есть механизмы главной и вспомогательной тележки, вертикального перемещения колонны, вращения колонны, вращения хобота, качания хобота и замыкания мульды.
Главная и вспомогательная тележки передвигаются по рельсовому пути, расположенному на верхнем ложе главных ферм моста.
При загрузке печи крановая загрузочная машина перемещается вдоль пролета цеха для установки хобота, точно над загруженной мульдой.
Мульды замыкают на хоботе, поднимают и подают к рабочему окну печи вращением колонны с кабиной, относительно вертикальной оси на 1800 .
Движением главной тележки – мульду вводят в печное пространство. При вращении хобота на 3600 вокруг продольной оси шихта высыпается из мульды в печь. Обратным движением тележки мульду выводят из печи и поворотом на 1800 устанавливают на стеллаж, а хобот выводят из кармана мульды.
При помощи вспомогательной тележки выполняют работы по ремонту печей и вспомогательные технологические операции в печном пролете.
Все механизмы машины снабжены электроприводами, за исключением механизма замыкания мульды, имеющего ручной привод.
Напольные загрузочные машины устанавливают в цехах с рельсовой системой подачи шихты.
Основной характеристикой машины является ее грузоподъемность на хоботе, которая в зависимости от вместимости печи может составлять 7,5; 10; 15 тонн.
Напольная загрузочная машина, кроме своей основной задачи – загрузка шихты, осуществляет разравнивание шихты в печном пространстве, ряд операций при ремонте печей и др.
Основные узлы машины:
Мост с механизмом передвижения, тележка с механизмом передвижения, хобот и механизмы качания хобота, вращения хобота, замыкания мульды.
Машинист загрузочной машины захватывает хоботом груженную мульду, поднимает ее вводит в печь.
Рис.2 Соединение хобота с мульдой.
|
1. Вырез головки;
2. Сухарь;
3. Тяга;
4. 4. Хобот;
5. Карман (мульды).
На конце тяги предусмотрен сухарь, перемещающийся в вырезе головки хобота. Захват мульды осуществляется следующим образом: Опустив, головку хобота в карман 5 мульды, машинист перемещением тяги 3 сообщает движение сухарю 2. Сухарь при этом выходит из выреза головки и входит в вырез передней стенки кармана мульды соединяет (замыкает) мульду с головкой хобота. Машинист загрузочной машиной захватывает, хоботом груженую мульду, поднимает ее и вводит в печь через загрузочное окно. Вращая мульду вокруг продольной оси, разгружает, ее, выводит из печи. После этого мульду устанавливают обратно на тележку.
Доставка шихтовых материалов к мартеновским печам и загрузка их в печь осуществляется при помощи мульд.
Мульда – это литой стальной короб, на одной торцевой стенке, которого находится карман, в который вводится головка хобота загрузочной машины.
В дне мульды находится отверстие для удаления воды. Вместимость мульд в зависимости от грузоподъемности загрузочной машины и габаритов загрузочных окон мартеновской печи изменяется от 0,75 до 3,3 м3.
Для транспортировки мульд шихтового двора в печной пролет мартеновского цеха применяют специальные двухосные тележки. В зависимости от вместимости мульд, грузоподъемность тележки 30, 46, 45 тонн.
|
|
Рис. 3 Тележка для мульд.
- Литая рама;
- Буксы;
- Пружины;
- Приливы;
- Мульды (оси правило 4);
- специальные устройства;
- Ходовые колеса.
Мульды устанавливают на тележках между поперечными приливами, предусмотренными на верхней плоскости рамы. Ограничители препятствуют сближению мульд вдоль тележки (при толчках). Рама опирается на буксы ходовых колес через пружины 3. На торцах рамы находятся сцепные устройства при помощи, которых соединяют состав. Перемещение состава осуществляют тепловозом, а вдоль мартеновских печей – загрузочной машиной (она толкает хоботом и перемещает тележку).
К большегрузным печам шихтовые материалы подают составами тележек с мульдами, а в передвижных бункерах.
Бункер устанавливают на четырехосную тележку, которая перемещается на железнодорожных путях.
Рис. 4 Передвижной бункер.
|
|
- Четырехосная тележка;
- Два отделения (одно для извести, второе для руды);
- Секторный затвор;
- Мульда;
- Хвостовик (секторного затвора);
- Бункер;
- Контргруз.
Передвижной бункер имеет два отделения 2 – одно для извести, другое для руды.
Бункер 6 устанавливается на железнодорожный путь, проходящий вдоль фронта печей. Для подачи руды или извести на тележку 1 под секторный затвор 3 с помощью загрузочной машины устанавливают мульду 4. При установке мульда нажимает на хвостовик 5 секторного затвора, который открывается, и шихта заполняет мульду. Возврат секторного затвора осуществляется контргрузами 7 при снятии мульды с тележки.
После разгрузки мульду снова подставляют под затвор бункера, и цикл повторяется.
Машины для ремонта мартеновских печей
1. Горячий ремонт футеровки мартеновских печей.
2. Холодный ремонт мартеновских печей.
Горячий ремонт футеровки М.П. – проводят после выпуска каждой плавки для восстановления задних и передних стенок, откосов и пода ванны.
Заправку – ведут при помощи пневматических, ленточных и роторных заправочных машин.
Пневматические заправочные машины - подают материал струей сжатого воздуха. Заправочный материал помещается в мульду, на дно которой укладывается два коллектора, соединенных патрубками с прорезями. Из торцевой части мульды к каждому коллектору подведена труба, в которую вставляют шомпол с подачей сжатого воздуха. Мульда заполняется магнезитовым порошком, навешивается на хобот загрузочной машины и вводится в печь. Воздух поступает из цеховой магистрали. Магнезитовый порошок просыпается в прорези направляющих патрубков, подхватывается потоками сжатого воздуха и подается на поврежденный участок футеровки.
Ленточные заправочные машины- могут быть самоходными и подвесными.
Самоходная заправочная машина передвигается вдоль фронта мартеновских печей по железнодорожному пути на мульдовых тележках, на которых ее устанавливает завалочный кран. Машину при заправке печи подвешивают к крюку завалочного крана.
Машина состоит из бункера для заправочного материала и броскового механизма. Бункер снабжен секторным затвором, который управляется рукояткой. Рабочим органом броскового механизма является прорезиненная лента.
- Бункер для заправочного материала;
- Секторный затвор;
- Направляющая воронка;
- Питающий барабан;
- Лента, огибающая направляющие ролики;
- Прорезиненная лента;
Рукоятка (регулирует направление струи);
- Лента, огибающая натяжные ролики;
- Лента, огибающая приводные ролики;
- Управляющая рукоятка (регулирует подачу заправочного материала в бросковый механизм);
Рис. 5 Подвесная ленточная заправочная машина.
 |
Роторная заправочная машина
Роторная заправочная машина, так же как и ленточная, состоит: броскового механизма, бункера.
Бросковый механизм состоит: неподвижной части-статора 5 и подвижной части ротора 3.
Ø Статор снабжен отводом 7 в виде прямоугольного сечения.
Ø Ротор, состоящий из двух дисков 8, соединенных шестью или восемью лопастями 4, насажен на двухопорный вал 9, который приводится во вращение двигателем 1через клиноременную передачу 6. Лопасти установлены под некоторым углом к радиусу в сторону вращения ротора.
Принцип работы машины заключается в том, что ротор при вращении захватывает своими лопастями поступающий из бункера через направляющий желоб 7 в рабочее пространство печи.
Рис. 6 Бросковый механизм роторной заправочной машины.
1. Двигатель;
2. Отверстие;
3. Подвижная часть-ротора
4. Лопость (шеть-восемь);
5. Неподвижная часть статора;
6. Клиноременная передача;
7. Направляющий желоб;
8. Ротор (сос-ящий из двух дисков);
9. Двухопорный вал.
Машины для холодного ремонта мартеновских печей
Во время холодных ремонтов мартеновских печей выполняют демонтаж металлоконструкций печи, ломку огнеупорной футеровки печи, уборку боя кирпича и мусора от верхнего и нижнего строения печи, удаление шлака из шлаковиков, подачу огнеупоров к месту кладки, приготовление и подачу растворов.
Рис. 6(а) Расположение механизмов для ломки и удаления футеровки во время холодного ремонта печи.
1. Грейфер;
2. Железнодорожная платформа;
3. Бульдозер;
4. Ленточный транспортер;
5. Качающийся таран;
6. Загрузочная машина;
7. Переносной однокатный подъемник;
8, 9. Транспортеры;
10. Бульдозер.
Эти операции ведут с использованием качающихся таранов 5, монтируемых на мульде загрузочной машины 6.
Для уборки боя кирпича и мусора из печи используют короба, устанавливаемые в рабочем пространстве печи перед обрушением футеровки, ленточные транспортеры 4 или скреперные установки.
Для уборки мусора в литейном пролете и под рабочей площадкой применяют бульдозеры 3 и 10, а также подвешиваемые к литейным кранам грейферы 1, с помощью которых мусор выгружают на железнодорожные платформы 2.
Бой футеровки из шлаковиков и регенераторов удаляется переносным однокатным подъемником 7 и транспортерами 8 и 9 подается на железнодорожные платформы.
Ломку и удаление огнеупорной футеровки проводят с помощью механизмов.
Ломку огнеупорной футеровки печи начинают со свода и головок.
Для разборки задней стенки применяют пневматический инструмент, а также используют загрузочную машину, на хоботе которой устанавливают пику.
Для разборки ошлакованной и металлизованной футеровки применяют газорезку или взрывы.
Огнеупоры к месту кладки подают стационарными и переносными ленточными транспортерами, двухленточными подъемниками, контейнерами, поддонами и автопогрузчиками.
Для подачи кирпича к отдельным участкам печи на время ремонта устанавливают систему ленточных транспортеров, а перегрузку с одного на другой осуществляют передаточными транспортерами.
На больших мартеновских печах устраивают систему стационарных ленточных транспортеров для подачи огнеупорного кирпича к печи.
Оборудование верхнего строения мартеновской печи
Верхнее строение печи расположено выше уровня рабочей площадки:
рабочее пространство, головки, часть вертикальных каналов.
Рис. 6(б) Стационарная мартеновская печь.
3. Верхняя часть вертикальных каналов;
4. Головки (две);
5. Поперечные откосы;
6. Рабочее пространство;
7. Свод;
8. Продольные ригели (связывают рамы в единую систему);
9. Балки;
10. Загрузочные окна;
11. Стойки (две);
Рис. 6 (в) Поперечный разрез.
18. Сталеразливочный ковш;
19. Желоб;
20. Сталевыпускное отверстие;
21. Продольный откос;
22. Задняя стенка.
Верхнее строение печи расположено выше уровня рабочей площадки и включает рабочее пространство, головки и часть вертикальных каналов.
Рабочее пространство 6 печи образуется подом 15 (основание), продольными 21, 26 и поперечными 5 откосами, передней 25 и задней 22 стенками, двумя головками 4 и сводом 7.
Под 15 выкладывают огнеупорным кирпичом, на верхний ряд кирпичной футеровки пода для закрытия швов и повышения стойкости пода набивается слой толщиной 100-300 мм из магнезитового порошка - (для основного мартеновского процесса) или из кварцевого песка - (для кислого мартеновского процесса).
Откосы 21, 26, как и под выкладывают огнеупорным кирпичом и имеют набивной слой. Для создания лучших условий заправки набивного слоя откосы выкладывают под углом 30-450.
Для обеспечения прочности огнеупорная футеровка откосов и стен укреплена каркасом. Каркас состоит: системы жестких рам, плит.
Для выпуска стали и остаточного шлака из печи в заднем продольном откосе 21 предусмотрено сталевыпускное отверстие 20, которое заделывают огнеупорной массой и открывают, при выпуске стали из печи.
Для быстрого и полного выпуска стали и шлака под по длине и ширине имеет уклон 4-70 в сторону выпускного отверстия.
Передняя стенка 25 печи обращена в сторону печного пролета.
Для загрузки шихты и ухода за печью в передней стенке в зависимости от вместимости печи устраивают: три, пять или семь загрузочных окон 10.
У порога среднего загрузочного окна установлен желоб 27, по которому по ходу плавки скачивают шлак в ковш 28.
Задняя стенка 22 обращена в сторону литейного пролета и выложена огнеупорным кирпичом. Для большей устойчивости против размывания шлаком и лучшего удержания заправочных материалов ее выполняют наклонной. Толщина задней стенки 750-1100 мм.
Для большей устойчивости против размывания шлаком и лучшего удерживания заправочных материалов ее выполняют наклонной.
Толщина задней стенки 750-1100 мм.
Свод 7 выложен огнеупорным кирпичем и имеет вид арки толщиной 300-500 мм с центральным углом 60-70О. Чтобы вес свода не передавался на стенки печи, его опирают на сварные или литые пятовые 24 и подпятовые 23 балки, которые подвешивают на кронштейны стоек каркаса.
Головки 4 служат для подачи в печь газа и воздуха и отвода из печи продуктов сгорания. Каждая из этих операций выполняется по очереди то левой, то правой головками при автоматической перекидке клапанов.
Вертикальный канал 3 служит для подвода к головке горячего воздуха и отвода дымовых газов (выкладывается огнеупорным кирпичем).
Охлаждение металлоконструкций
В мартеновских печах с целью повышения их стойкости охлаждают следующие элементы рабочего пространства: рамы и заслонки завалочных окон, пятовые балки, кессоны газовых пролетов или фурмы горелок и форсунок, радиационные пирометры.
v В большегрузных печах, работающих с высокими тепловыми нагрузками и, в особенности с применением кислорода, охлаждают также столбы передней стенки, верхние участки кладки задней стенки, стойки передней стенки, холодильники шлаковых отверстий, амбразуры в сводах и кислородные фурмы. В нижнем строении охлаждают перекидные и регулирующие клапаны и шиберы. Применение водяного охлаждения повышает стойкость элементов печи, снижает простои на ремонтах, но повышает затраты тепла на холостой ход печи. В печах большой емкости и работающих с высокой производительностью следует, возможно, шире применять охлаждение элементов, имеющих плохую стойкость.
В печах сравнительно небольшой емкости и по тем или иным причинам, имеющим небольшую производительность необходимо ограничивать по возможности применение водяного охлаждения.
Рис. 6(в) Система водяного охлаждение рабочего пространства (М П).
Холодную воду подают с двух сторон по магистральной трубе, расположенной над арматурой передней стенки. От магистрали воду по отдельным трубкам, что неудобно для обслуживания.
Нагретую воду отводят от охлаждаемых элементов в бачки, установленные с передней стороны головок печи. Иногда устанавливают также у колонн здания или в других местах.
Централизованная система водяного охлаждения рабочего пространства отличается от децентрализованной тем, что воду подводят к так называемым «гребенкам», расположенным с обеих сторон печи у головок, а отсюда отдельными трубками подводят к охлаждаемым элементам. Преимущество этой системы – удобство регулирования расхода воды по каждому элементу.
К заслонкам завалочных окон воду подводят и отводят обычно или с помощью телескопических (труба в трубе), или сальниковых устройств.
В первом случае устройство простое и позволяет легко сменять прогоревшую заслонку, во втором – сложнее; при устройстве заслонки по второй схеме с использованием полного напора воды в сети охлаждение более эффективное.
Миксерное отделение
Для обеспечения непрерывного процесса выплавки металла в сталеплавильных цехах их необходимо бесперебойно снабжать жидким чугуном. Для временного хранения запаса жидкого чугуна служит миксер, благодаря которому создаются независимые от хода доменных печей условия для работы сталеплавильных агрегатов.
В миксере выравниваются химический состав и температура чугуна, а также частично удаляются вредные примеси. Для поддержания необходимой температуры чугуна миксеры обогревают горелками.
Рис. 7 Миксерное здание поперечный разрез.
- Рабочая площадка;
- Чугуновозный ковш;
- Миксеры (два);
- Машина (скачивают шлак);
- Сливной носок;
- Главная тележка;
- Горловина;
- Специальный механизм;
- Высокий фундамент;
- Чугуновозный ковш;
- Взвешивающие весы железнодорожного типа.
Миксерное отделение расположено вблизи сталеплавильных цехов.
В здании устанавливают два миксера 3, высота здания весьма значительна, так как миксеры установлены на высоком фундаменте 9 с таким расчетом, чтобы их рабочая площадка 1 находилась на одном уровне с рабочей площадкой печного пролета сталеплавильного цеха.
С главным зданием миксерное отделение соединяется эстакадой, по которой проходят железнодорожные пути.
Чугун, прибывающий из доменного цеха в чугуновозных ковшах 10, заливается через горловину 7 в миксер при помощи специального миксерного крана
При заливке чугуна ковш удерживается крюками главной тележки 6 и кантуется крюками вспомогательной тележки крана.
Непосредственно перед заливкой в конвертор или мартеновскую печь жидкий чугун выпускают из миксера в чугуновозный ковш 2. Однако перед этим машиной 4, расположенной в специальном помещении, из миксера скачивают шлак, выпуская его в шлаковый ковш, устанавливаемый на рабочей площадке. Выпуск жидкого чугуна или шлака и шлака осуществляют через сливной носок 5 наклоном миксера в сторону ковша специальным механизмом 8.
Чугун взвешивают на весах 11 железнодорожного типа грузоподъемностью 250 тонн, установленных под носком миксера на фундаменте под рабочей площадкой. Указатель веса помещен на пульте управления механизмом поворота миксера.
Емкость миксера – возможность одновременного хранения в нем жидкого чугуна определяется его объемом и составляет 600, 1300 и 2500 тонн.
Миксер цилиндрический короткий с реечным приводом
НАЗНАЧЕНИЕ: Миксер цилиндрический с реечным приводом предназначен для хранения жидкого чугуна и выравнивания его состава.
Рис. 8 Миксер цилиндрический короткий с реечным приводом.
Миксер состоит:
1. Кожух;
2. Футеровка;
3, 4, 5. Роликовые опоры; Механизм поворота;
6. Механизм поворота.
7. Крышка заливочного отверстия;
8. Механизм подъема;
9. Крышка разливочного отверстия;
10. Круглые смотровые окна;
11. Два литых кольца;
12. Газовые горелки.
Кожух представлен собой цилиндрический резервуар с отъемными торцевыми сферическими днищами, прикрепленными к кожуху болтами. Кожух и днища – сварной конструкции из стальных листов толщиной 34 мм; с внутренней стороны кожух и днища футерованы огнеупорным кирпичом.
В верхней части кожуха расположено отверстие для заливки жидкого чугуна. Несколько ниже в той же вертикальной плоскости расположено разливочное отверстие, выполненное в виде сливного носка. Оба отверстия закрываются литыми чугунными крышками.
Цилиндрическая часть кожуха охвачена двумя литыми кольцами 11, опирающимися на роликовые опоры.
Роликовые опоры миксера состоят из устанавливаемых на фундаменте сварных дугообразных направляющих 3, на поверхности располагаются ролики с осями 4,
Связанными боковыми обоймами 5.
Механизм поворота миксера – реечный. Зубчатая рейка шарнирно соединена с серьгой миксера и связана с реечной шестерней при помощи направляющей. При вращении реечной шестерни происходят перемещение зубчатой рейки и поворот миксера на определенный угол, в результате чего жидкий чугун выпускается через сливной носок в чугуновозный ковш.
Крышки заливочного отверстия и сливного носка уравновешены при помощи контргрузов. Подъем и опускание крышки заливочного отверстия производятся электроприводной лебедкой 8 (установленной вблизи миксера) при помощи системы блоков и стальных канатов диаметром 15 мм. Крышка сливного носка открывается и закрывается и закрывается вручную при помощи тяг.
Ось вращения миксера расположена выше и левее его центра тяжести; вследствие этого при прекращении подачи тока миксер самопроизвольно возвращается в исходное положение.
Для поддержания необходимой температуры миксер подогревается смесью коксового и доменного газов, подаваемый через газовые горелки 12, расположенные в носке и торцевых стенах миксера.
Машина для скачивания шлака из миксера
Необходимость в скачивании шлака из миксера возникает в связи с накоплением шлака, попадающего в миксер вместе с чугуном и разъедающего футеровку. Удаление шлака – трудоемкая операция. Шлак имеет высокую температуру, его текучесть, газонасыщенность и удельный вес изменяются во времени и удалять его необходимо со значительной поверхности жидкого металла при относительно небольшой толщине слоя. Кроме того. Действие высоких температур затрудняет работу механизмов, выполняющих эту операцию. Наиболее широко распространен механический способ скачивания шлака. Он сводится к сгребанию шлака при помощи гребка и удалению его через сливной носок миксера в шлаковый ковш, установленный на лафете чугуновоза.
Рис. 9 Машина для скачивания шлака из миксера.
1. Рама;
2. Сменная лопата;
3. Шарнир;
4. Траверса;
5. Направляющие штанги;
6. Ходовой винт;
7. Зубчатая муфта червячного редуктора;
8. Электродвигатель;
9. Корпус;
10. Ведущие звездочки;
11. Рама на четырех колесах;
12. Цапфы;
13. Редуктор – червячно-цилиндрического;
14. Продольные балки;
15. Электродвигатель;
16. Щеки (две);
17, 18. Опоры;
19. Поддерживающие звездочки;
20. Пластинчатые цепи;
21. Корпус;
22. Редуктор – цилиндрический;
23. Промежуточный вал;
24. Упорные ролики;
25. Штанга.
Машина работает следующим образом
Для скачивания шлака поднимают крышку сливного носка и наклоняют миксер до появления шлака на краю носка. Включают механизм перемещения траверсы и устанавливают ее по высоте так, чтобы при движении тележки вперед гребок проходил над уровнем шлака. После этого включают механизм передвижения тележки, и гребок вводят в полость носка. Когда тележка оказывается в крайнем положении, осуществляется реверс двигателя ее передвижения и наклон корпуса с гребком в тележке. При наклоне корпуса гребок погружается в шлак, а при движении тележки назад перемещает шлак к сливному носку и выгружает его через край сливного носка в шлаковый ковш. Когда тележка занимает крайнее заднее положение, вновь происходит реверсирование двигателя на движение тележки вперед, а гребок поворотом корпуса при помощи рычага поднимается вверх.
Таким образом, несколькими возвратно - поступательными движениями в вертикальной плоскости, осуществляется скачивание необходимого количества шлака из миксера.
Скачивание шлака из миксера с помощью машин, снабженных устройством для возвратно – поступательного перемещения гребка, не обеспечивает полного удаления шлака из миксера. Поэтому, чтобы уменьшить попадание шлака в миксер, скачивают шлак из чугуновозных ковшей перед заливкой чугуна в миксер. Для этого используют машины, в которых перемещение и качание гребка осуществляются канатной лебедкой.
Шлаковики и шлаковозы
Шлаковозы.
Рис. 10 Несамоходный шлаковоз.
1. Автосцепки (две);
2. Шкворневая балка;
3. Лафеты (два);
4. Стойки рамы;
5. Направляющие;
6. Каток (два);
7. Зубчатые секторы;
8. Опорное кольцо;
9. Шлаковый ковш;
10. Выступы трапециевидной формы (четыре);
11. Кожух;
12. Колесные пары (две);
13. Продольные балки;
14. Рессоры;
15. Рычаг;
16. Кронштейн (четыре);
17. Продольные изогнутые балки (две);
18. Винт (два);
19. Траверса;
20. Гайка (две);
21. Рейка;
22. Электродвигатель;
23. Одноступенчатый цилиндрический редуктор;
24. Рельсовые захваты (два);
25. Оси;
26. Буксы.
Шлаковозы предназначены для транспортирования шлаковых ковшей. Они бывают несамоходными и самоходными.
Несамоходные шлаковозы служат для перемещения ковшей со шлаком из сталеплавильных цехов на шлаковые дворы.
Самоходные шлаковозы применяют в кислородно-конверторных цехах для передачи ковшей из-под конвертера в ковшовый пролет цеха, где они краном переставляются на несамоходные шлаковозы для вывоза из цеха.
Несамоходный шлаковоз состоит из: рамы, двух ходовых тележек, опорного кольца, механизма кантования ковша.
Рама представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из двух лафетов 3, двух продольных изогнутых балок 17 коробчатого сечения, жестко соединяющих лафеты и связанных между собой поперечными балками. Рама снабжена двумя рельсовыми захватами 24 и двумя автосцепками 1. С помощью рельсовых захватов предотвращают опрокидывание шлаковоза при выгрузке шлака из ковша.
Ходовая тележка состоит из двух продольных балок 13, шкворневой балки 2 и двух колесных пар 12, оси 25 которых установлены на подшипниках качения, смонтированных в буксах 26. Буксы закреплены в продольных балках 13, соединенных со шкворневой балкой через рессоры 14 из спиральных пружин.
Опорное кольцо 8 открытого коробчатого сечения служит для установки и закрепления шлакового ковша 9.
На верхней опорной плоскости кольца находятся четыре выступа 10 трапециевидной формы, при помощи которых ковш концентрируется и фиксируется от проворачивания. На нижней плоскости кольца установлены четыре кронштейна 16. В них шарнирно укреплены рычаги 15, упирающиеся приливы ковша и удерживающие его при кантовании. Заодно с кольцами отлиты два катка 6 и две цапфы, на которых напрессованы зубчатые секторы 7. Катками кольцо опирается на направляющие 5, закрепленные на стойках 4 рамы. При этом обеспечивается нормальное закрепление зубчатых секторов с рейками 21, имеющимися на направляющих.
Механизм кантования ковша смонтирован раме и состоит из электродвигателя 22, одноступенчатого цилиндрического редуктора 23, открытой цилиндрической зубчатой передачи, заключенной в кожух 11, двух винтов 18 и двух гаек 20, закрепленных на траверсе 19, которая свободно надета на одну цапфу опорного кольца.
Шлаковые ковши
Шлаковые ковши (чаши) служат для приема шлака из сталеплавильных агрегатов и транспортирования его на шлаковозах к шлаковых отвалах.
При приеме шлака ковши устанавливают на стойки шлаковых тележек или стационарных стендов, и после наполнения шлаком переставляются краном на шлаковозы. Изготавливают шлаковые ковши вместимостью 9; 11; 16 м3.
В продольном сечении ковши имеют:
а. Конические стенки;
б. Сферическое дно.
В поперечном сечении могут быть:
а. Круглыми;
б. Овальными.
Ø Круглые ковши обеспечивают лучшие условия удаления застывающего шлака из ковша.
Ø Применение овальных ковшей вызвано стремлением увеличить их вместимость при тех же железнодорожных габаритах. Однако овальные ковши менее жестки и имеют меньшую стойкость по сравнению с круглыми.
Ковши изготавливают литыми из:
a. чугуна;
b. стали.
Ø Стальные ковши имеют большую стойкость, чем чугунные, поэтому они более распространены.
Ø Шлаковый ковш вместимостью 16 м3 имеет следующие основные элементы: корпус, днище и опорный пояс.
Шлаковые ковши устанавливают на специальные стенды, представляющие собой стальную плиту 1 со стойками 2, на которых укреплено опорное полукольцо 3. Такие стенды переносятся краном и размещаются в пролетах цеха, в местах, где сливают шлак из сталеразливочных ковшей. Переносятся ковши при помощи специальных траверс, которые подвешивают на крюк литейного крана.
Рис. 11 Шлаковый ковш и стенд для шлакового ковша.
Рис. а. Шлаковый ковш. Рис. б. Стенд для шлакового ковша.
1. Днище; 1. Стальная плита;
2. Скобы; 2. Стойки;
3. Приливы (четыре); 3. Опорное полукольцо.
4. Продольные литые ребра;
5, 8. Опорный пояс;
6. Диаметрально расположенные ребра;
7. Вертикальные ребра;
8. Отверстие;
9. Корпус;
10. Горизонтальные площадки.
Чугуновозы
Рис. 12 Несамоходный чугуновоз.
1. Герметически закрытые буксы;
2. Два сварных лафета;
3. Продольные балки;
4. Два комплекта рессор;
5. Колесные пары (две);
6. Стойки;
7. Нижние опорные цапфы ковша (две);
8. Верхняя цапфа ковша (одна);
9. Целесносварной крышки;
10. Целесносварной корпус;
11. Литые цапфовые плиты (две);
12. Сменные втулки;
13. Продольные изогнутые балки (две);
14. Шкворневые балки (двухостных ходовых тележек железнодорожного типа).
15. Автосцепные устройства (два);
16. Цилиндрическая обечайка;
17. Сферическое днище;
18. Коническая обечайка;
19. Проушина (приваренная);
20. Ось;
21. Носок;
Основные части чугуновоза – рама, две ходовые тележки и ковш.
Рама чугуновоза состоит:
из двух сварных лафетов 2, двух продольных изогнутых балок 13, соединяющих между собой лафеты, и двух автосцепных устройств 15, смонтированных на торцевых частях лафетов. К лафетам приварены 6, имеющие гнезда под нижние опоры цапфы 7 ковша. Лафеты посредством пятников опираются на шкворневые балки 14 двухостных ходовых тележек железнодорожного типа.
Две ходовые тележки:
Каждая тележка состоит из двух продольных балок 3 и двух колесных пар 5.
Продольные балки 3 соединены шкворневой балкой 14. опирающейся на два комплекта рессор 4, состоящих из спиральных пружин. Оси колесных пар размещены в подшипниках качения, смонтированных в герметически закрытых буксах 1. Последние жестко закреплены на продольных балках 3.
Ковш состоит:
из целесносварных корпуса 10 и крышки 9, соединенных между собой болтами и футерованных изнутри огнеупорным шамотным кирпичом. Корпус ковша изготавливают из сваренных встык сферического днища 17, конической 18 и цилиндрической 16 обечаек. К цилиндрической обечайке с диаметрально противоположных сторон приварены две литые цапфовые плиты 11, на каждой из которых предусмотрены верхняя цапфа 8 и две нижние 7. Нижние цапфы предназначены для установки ковша на раму чугуновоза, верхние – для захвата крюками грузоподъемной траверсы мостового крана, подъема и транспортирования. Для предотвращения от износа верхние цапфы защищены сменными втулками 12.
В нижней части корпуса к конической обечайке и днищу приварены проушина 19 с осью 20. Крышка имеет носок 21, благодаря которому облегчается процесс заливки чугуна в конвертор или сливной желоб мартеновской печи.
При сливе чугуна в сталеплавильный агрегат ковш удерживается за верхние цапфы крюками траверсы заливочного крана, крюком малого подъема захватывается за ось проушины и при подъеме крюка поворачивается вокруг оси цапф. Интенсивность слива чугуна регулируется скоростью подъема крюка.
Сталевозы
Рис. 13 Сталевоз для ковша.
- Роликовый подъемник ленты;
- Автосцепки (две);
- Поперечные балки коробчатого сечения (четыре);
- Плитные настилы;
- Продольные балки коробчатого сечения (две);
- Ковш;
- Двухосные тележки (две);
- Стационарные скребки (четыре);
- Бугель;
- Верхние ролики;
- Токосъемники;
- Каретка;
- Нижние ролики;
- Рельсы;
- Опорные ролики;
16, 22. Электродвигатели (два);
17. Тормоза (два);
18, 20. Редуктор (два);
19. Муфта;
21. Соединительные муфты (две)
23. Кронштейн;
24. Промежуточные валы;
25. Площадка.
Сталевозы служат для транспортирования порожнего сталеразливочного ковша из пролета ремонта ковшей под конвертор, подачи сталеразливочного ковша, заполненного металлом, из-под конвертора. Количество сталевозов в цехе равно количеству конвертеров. Применение сталевозов предусматривается также в электросталеплавильных цехах с печами большой вместимостью.
Сталевоз для сталеплавильного ковша вместимостью 300 тонн состоит из следующих основных узлов: рамы, ходовых тележек, двух механизмов передвижения, токоприемного устройства и скребков.
Сварная рама состоит из двух продольных 5 и четырех поперечных 3 балок коробчатого сечения. Верх рамы для защиты механизмов передвижения от попадания стали, и шлака закрывается плитными настилами 4, футерованными огнеупорным кирпичом. Продольные балки рамы в средней части имеют площадки 25, на которые устанавливается ковш 6. На поперечных балках смонтированы две автосцепки 2, предназначенные для сцепления сталевоза со шлаковозом.
На две двухосные тележки 7 опирается рама продольными балками. Одна колесная пара каждой тележки является приводной.
Каждый механизм передвижения установлен на кронштейнах 23 и состоит из двух электродвигателей 16, 22, двух соединительных муфт 21, двух тормозов 17, двух редукторов 18, 20, которые соединены между собой муфтой 19, а с приводными колесами промежуточными валами 24.
При помощи токоприемного устройства подается питание к электродвигателям от троллей. В токоприемное устройство входят: бугель 9, шарнирно-соеденительный с кареткой 12, роликовый подъемник 1 ленты, закрывающей щель туннеля от попадания в него мусора и шлака, и токосъемники 11. При движении сталевоза каретка с токосъемниками на опорных роликах 15 движется по рельсу 14, уложенному на полу туннеля. Удерживается каретка внизу упорными по направляющим уголкам.
Четыре стационарных скребка 8 закреплены на раме жестко и предназначены для очистки рельсов от мусора и шлака на участке передвижения сталевоза. Ножи скребков установлены над головками рельсов на расстоянии 5-10 мм.
Управление сталевозом дистанционное.
Сталеразливочные ковши.
Сталеразливочные ковши служат, для, приема стали из сталеплавильного агрегата, транспортирования и последующего ее литья в изложницы или на МНЛЗ.
Назначение сталеразливочных ковшей расширилось, они становятся агрегатом для завершения физико-химических процессов рафинирования, раскисления, легирования, обработки жидкой стали синтетическими шлаками, инертными газами, а также вакуумирования жидкой стали в открытых и закрытых ковшах.
Применяемые в сталерозливочных цехах ковши вместимостью 130-480 тонн представляют собой стальные сварные сосуды, защищенные, из нутрии от действия жидкого металла огнеупорным материалом и снабженные приспособлениями для транспортирования и выпуска, стали.
Вместимость сталеразливочных ковшей подбирают с учетом поступления в них, кроме металла, шлака толщиной слоя 150-250 мм, который служит защитой металла от окисления кислородом воздуха и уменьшает охлаждение металла в период литья.
Основными элементами ковша являются: корпус, кантовальное устройство и два стопорных устройства.
Рис. 14 Сталеразливочный ковш.
1. Днище ковша;
3. Сваренная встык обечайка (нижняя);
4. Кронштейны с подкладками;
4, 10. Кольцевое ребро жесткости (нижнее);
5, 7. Вертикальное ребро жесткости;
6. Горизонтальное ребро;
8. Цапфовые плиты (две);
9. Сваренная встык обечайка (средняя);
11. Сваренная встык обечайка (верхняя);
12. Кронштейн;
13. Стопорный механизм;
14. Ось;
15. Захват;
16. Скобы;
17. Футеровка кожуха;
18. Сливные стаканы (два);
19. Пробка;
20. Тяга;
21. Шлаковый желоб;
22. Кольцо;
23. Предохранительные шайбы;
24. Цапфы (две);
Стопорное устройство: пробкового типа, шиберного типа.
Стопорное устройство пробкового типа
Рис. 15 Стопорное устройство пробкового типа.
1. Траверса;
2. Защитный кожух;
3. Направляющая труба;
4. Штанга;
5. Гнездо специального крюка;
6. Гидроцилиндр;
7. Кронштейн;
8. Рукоятка;
9. Пружина;
10. Гайка;
11. Кожух;
12. Стопор;
13. Сливной стакан;
14. Стопорная пробка;
15. Огнеупорные трубки;
16. Стальной стержень;
17. Шарнир.
Стопорное устройство пробкового типа, состоит: стопора, траверсы, стопорного механизма.
Стопор представляет собой стальной стержень16, зафутерованный огнеупорными трубками 15, предохраняющими его от расплавления жидким металлом и обеспечивающими сохранение его прочности в условиях высоких температур. На нижнем конце стержня укреплена на резьбе стопорная пробка 14. Плотность прилегания пробки к сливному стакану 13 достигается тем, что обе рабочие поверхности выполняют сферическими, они тщательно притерты друг к другу при установке стопора в ковш.
Траверса. При подготовке ковша к плавке сопор закрепляют гайками на траверсе 1, которая имеет на одном конце вилку для установки стопора, а другим концом крепится к пяте штанги 4 стопорного механизма.
Стопорный механизм предназначен для обеспечения правильной установки стопора в ковше и управления им во время выпуска стали из ковша. Стопорный механизм состоит:
Ø из штанги 4;
Ø направляющей трубы 3;
Ø пружины 9 с гайкой 10;
Ø рукоятки 8.
Штанга перемещается во втулках, установленных в направляющей трубе, которая служит для монтажа всех деталей стопорного механизма.
Направляющая труба в верхней части посредством шарнира 17 соединена с кожухом 11 ковша, а в нижней части через прокладки болтами прикреплены к кронштейну 7, приваренному к кожуху. Поджатие стопора к стакану происходит посредством пружины 9 и регулируется гайкой 10. Чтобы брызги металла и шлака не попадали на штангу, установлен защитный кожух 2.
Рукоятка 8 для подъема стопора шарнирно соединена с нижним концом штанги. При наклоне рукоятки вниз сжимается пружина, а штанга перемещается вверх и через траверсу поднимает стопор, открывающий сливное отверстие в стакане. Перекрытие сливного отверстия осуществляется при движении рукоятки вверх под действием пружины.
Гидроцилиндры 6 соединенные гибкими шлангами с насосной станцией, на время литья навешивают на стопорный механизм ковша. Для навешивания цилиндра на его верхней глухой крышке предусмотрен палец, который укладывают в гнездо специального крюка 5, жестко связанного со штангой стопорного механизма.
Стопорное устройство шиберного типа.
Рис. 16 Стопорное устройство шиберного типа.
1. Корпус;
2. Регулировочный винт;
3. Фланец;
4,15. Огнеупорная плита;
5. Обойма;
6. Сливной стакан;
7. Гнездовой кирпич ковша;
8. Гидроцилиндр;
9. Серьги;
10. Поворотный рычаг;
11. Шток;
12. Нажимные болты;
13. Промежуточная плита;
14. Стакан-коллектор;
16. Подвижная обойма;
17. Экран.
Стопорное устройство шиберного типа состоит: фланца, стопорного блока, механизма перемещения.
Фланец 3 приварен к днищу ковша и предназначен для крепления стопорного блока.
Стопорный блок состоит:
Ø обоймы 5;
Ø неподвижная верхняя огнеупорная плита 4;
Ø подвижная обойма 16;
Ø огнеупорная плита 15;
Ø стаканом-коллектором 14;
Ø корпус 1;
Ø промежуточная плита 13.
Постоянный режим огнеупорной плиты 15 к неподвижной 4 осуществляется нажимными болтами 12, затяжку которых выполняют тарированным ключом. Точность совмещения отверстий в огнеупорных плитах 4 и 15 обеспечивается перемещением корпуса 1с помощью регулировочного винта 2. Стакан-коллектор 14, укреплен на подвижной плите, служит для направления дозированной струи, стали. Для защиты стопорного блока от теплоизлучения струи жидкого металла и брызг снизу к блоку крепится экран 17. Стопорный блок устанавливают на ковш на специальном стенде. Перед этим в гнездовой кирпич 7 ковша монтируют сливной стакан 6. Подготовленный стопорный блок крепят двумя клиньями к штырям фланца.
Механизм перемещения обоймы 16 с огнеупорной плитой состоит из штока 11, серьги 9 и поворотного рычага 10, к которому с помощью пальцев подсоединяют гидроцилиндр8.
Для приема стали, из мартеновских печей сталеразливочные ковши, устанавливают на стенды, размещенные против сталевыпускных отверстий печей. Эти стенды называют рабочими. Они представляют конструкцию из двух стальных опор, установленных на массивные литые стальные или чугунные подушки, которые опираются на плиты и крепятся к фундаменту анкерными болтами.
Машины для ремонта сталеразливочных ковшей
В процессе слива и нахождения в ковше во время литья жидкая сталь оказывает: термическое, механическое и химическое воздействия на футеровку ковша.
Термическое воздействие выражается в резком тепловом ударе, возникающем, в первые моменты слива стали, в ковш и обусловленном большой разницей температур расплавленного металла и футеровки. Термическое воздействие также связано с длительным пребыванием стали в ковше и возникновением больших температурных перепадов по толщине футеровки.
Механическое воздействие расплавленной стали, выражается, в ударном действии струи стали, падающей с большой высоты, при сливе в ковш и истирающем действии массы стали при наполнении ковша, а также при литье.
Химическое воздействие на футеровку оказывают главным образом шлаки, которые, хотя и в небольшом количестве, сливают в ковш. Шлак всплывает, на поверхность стали, и предохраняет ее от быстрого охлаждения и окисления кислородом воздуха.
Совместное действие этих факторов ведет к интенсивному износу футеровки и необходимости проведения периодических ремонтов, для чего ковш освобождают от жидкого шлака и остатков стали.
Стенд для ломки футеровки сталеразливочных ковшей.
предназначен для выдавливания сливных стаканов, ломки футеровки при холодных ремонтах сталеразливочного ковша и уборки разрушенной футеровки.
Стенд состоит: люльки, механизма поворота люльки, тележки с двумя коробами, лебедки для перемещения тележки, насосной станции.
Люлька служит для установки в ней сталеразливочного ковша 1 и удерживания его при поворотах. Люлька состоит из рамы 16, выполненной в форме восьмиугольника, и присоединенных к ней изогнутых балок 4. На раме имеются стойки 2; на них устанавливают сталеразливочный ковш. К двум противоположным сторонам закреплены цапфы 8, 15, которыми люлька через опорные подшипники опирается на стойки 3, установленные на фундаменте. Цапфа 15 приводная. На стойках рамы, параллельных оси цапф, смонтированы захваты, состоящие из двух клещевин 6, рычажной системы и гидроцилиндра поворота клещевин.
Поворачиваясь на шарнирах, клещевины своими вырезами, выполненными в средней части, охватывают нижнее ребро сталеразливочного ковша, установленного на стойках рамы, и таким образом фиксируют и утверждают его в люльке при ее поворотах.
Рис. 17 Стенд для ломки футеровки сталеразливочных ковшей.
1.Сталеразливочный ковш;
2.Стойки;
3. Стойки;
4. Изогнутые балки;
5. Короба (два);
6. Клещевины (две);
7. Насосная станция;
8, 15. Цапфы;
9. Сливные стаканы;
10. Лебедка;
11. Конически-цилиндрический редуктор;
12. Тормоз;
13. Электродвигатель;
14. Зубчатое колесо;
15. Цапфа приводная;
16. Рама;
17. Тележка.
На балках люльки против сливных стаканов 9 ковша находятся гидроцилиндры, выдавливающие сливные стаканы из футеровки днища ковша. Механизм поворота люльки состоит из электродвигателя 13, тормоза 12, коническо-цилиндрического редуктора 11 и открытой зубчатой передачи, зубчатое колесо 14 которой насажено на приводную цапфу рамы люльки.
Тележка 17 служит для подачи установленных на ней двух коробов 5 под люльку для ссыпания в них из ковша разрушенной футеровки и перемещения коробов из-под люльки в зону действия мостового крана. Тележка перемещается по рельсам, уложенным в приямке под люлькой, с помощью лебедки 10, состоящей из электродвигателя, тормоза, редуктора, барабана. На барабан наматывается канат, концы которого через направляющие блоки присоединены к двум сторонам платформы тележки.
Насосная станция 7 служит для подачи масла к гидроцилиндрам поворота клещевин и гидроцилиндрам выдавливания сливных стаканов. Она состоит из бака, электродвигателя, насосов, аппаратуры управления. Масло к гидроцилиндрам подается через неприводную цапфу рамы люльки.
Ломку и удаление футеровку осуществляют в следующем порядке. Сталеразливочный ковш с износившейся футеровкой краном устанавливают на стенд, клещевинами фиксируют на раме люльки и разворачивают для возможности ввода стрелы машины. Далее вводят стрелу машины, помещают ее в удобное положение и пневмоударником пробивают в футеровке стенки ковша продольные бороздки.
Расчлененную на участки футеровку обрушивают в ковш и поворотом его высыпают разрушенную футеровку в короба, стоящие на тележке под ковшом. Затем тележку выкатывают из-под люльки и содержимое коробов при помощи крана высыпают в железнодорожный вагон. Освобожденные короба вновь устанавливают на тележку и подают под ковш следующего наполнения.
Машина для футерования сталеразливочных ковшей
Новую футеровку сталеразливочного ковша изготавливают либо кладкой из огнеупорного кирпича, либо набивкой огнеупорной массой. Набивная футеровка имеет преимущество перед кирпичной вследствие ее монолитности (отсутствие шлаков) и возможности выполнения ее механизированным способом. Набивка футеровки осуществляется кремнеземистыми массами при помощи пескометов, обеспечивающих высокую производительность набивки футеровки ковшей различной вместимости.
Рис. 18 Машина для набивки футеровки сталеразливочного ковша.
1. Бункер;
2. Электровибрационный питатель;
3. Ленточный дозатор;
4. Воронка;
5. Вертикальный желоб;
6. Механизмы передвижения портала;
7. Статор;
8. Вращающаяся платформа;
9. Упорные ролики (шесть);
10. Пескометная головка;
11. Отбойный лист;
12. Формирующий шаблон;
13. Датчик уровня поверхности;
14. Механизм перемещения каретки;
15. Каретка;
16. Ленточный конвейер;
17. Нижняя площадка;
18. Ограничительные ролики (четыре);
19. Опорные ролики поворотной платформы;
20. Механизмы (два);
21. Направляющая воронка;
22. Портал (опирающийся на восемь ходовых колес);
23. Колонна;
24. Рейка;
25. Механизм перемещения колонны;
26. Направляющие ролики обоймы;
Машина для набивки футерованного ковша состоит: портала с четырьмя механизмами передвижения, колонны, механизма перемещения колонны, поворотной платформы, механизма вращения платформы, каретки, механизма перемещения каретки, пескометной головки, линии подачи огнеупорной массы.
Портал 22 опирается на восемь ходовых колес, размещенных попарно в балансирных тележках, и перемещается по рельсовому пути над ямой, в которую на стойки устанавливают ремонтируемый сталеразливочный ковш. Механизмы 6 передвижения портала установлены на каждый балансирной тележке.
Колонна 23 служит для крепления и вертикального перемещения в направляющих роликах обоймы 26, закрепленной на балках портала. Верхняя площадка служит для размещения механизма вращения платформы и статора 7 кольцевого токосъемника. На нижней площадке 17 установлены опорные ролики 19 поворотной платформы.
Механизм перемещения колонны 25 установлен на балках портала. Реечные шестерни установлены в корпусе обоймы, а рейки 24 прикреплены к колонне вдоль ее оси с двух противоположных сторон.
Поворотная платформа 8 обеспечивает вращательное движение пескометной головке 10 по окружности стенки ковша. Платформа жестко связана с зубчатым венцом, который опирается на шесть опорных роликов 19, а от смещения удерживается шестью упорными роликами 9. От вертикальных смещений платформа удерживается четырьмя ограничительными роликами.
Вращение платформы с расположенными на ней узлами вокруг вертикальной оси осуществляется двумя механизмами 20.
Каретка 15 предназначена для радиального перемещения пескометной головки в соответствии с изменяющимся по высоте радиусом поперечного сечения ковша.
Механизм перемещения каретки состоит из электродвигателя, планетарного редуктора и винтовой пары. Механизм расположен на каретке, а гайка винтовой пары закреплена на платформе.
Рис. 19 Пескометная головка.
1. Направляющая дуга;
2. Метательный ковш;
3. Регулируемый винт;
4. Ротор;
5. Корпус.
Пескометная головка является основным рабочим органом машины, установлена на каретке и состоит из корпуса 5, ротора 4 с закреплением на нем метательным ковшом 2 для захвата массы и направляющей дуги 1, регулируемой винтами 3. Снизу к пескометной головке крепится формирующий шаблон 12 и отбойный лист 11 (изображено на рис 18.).
Набивка футеровки ковша машиной выполняется в следующем порядке:
Ковш, очищенный от скрапа, с отремонтированной футеровкой арматурного слоя и днища устанавливают на стойки в ремонтной яме. Из специальных самозагружающихся контейнеров огнеупорная масса загружается в бункер 1 машины в количестве, необходимом для футеровки ковша, и механизмом передвижения 6 машина устанавливается строго по центру ковша. Опуская колонну 23, вводят внутрь ковша поворотную платформу. Колонну опускают до тех пор, пока между днищем ковша и низом формирующего шаблона 12 не будет установлен минимальный зазор. Перемещение каретки 15 создают радиальный зазор между арматурным слоем футеровки ковша и шаблоном, равный толщине набиваемого рабочего слоя футеровки.
Материал из бункера 1 выдается вибропитателем 2 на ленточный дозатор 3, а оттуда через воронку 4 подается в вертикальный желоб 5 колонны. Из него масса по направляющей воронке 21 поступает на ленточный конвейер 16.
Далее по конвейеру огнеупорная масса поступает к пескометной головке 10, где она захватывается ковшом ротора, с силой выбрасывается из головки и уплотняется в зазоре между шаблоном и арматурным слоем футеровки ковша.
При появлении в набиваемом слое датчик 13 уровня поверхности дает импульс в систему управления механизмом вращения, при возникновении выступов частота вращения платформы увеличивается.