В комплект унифицированных узлов входят:
1. силовой стол 7, который имеет угольник, оснащенный приводами (подачи и вращения), и механизм 1 фиксации и зажима шпиндельных коробок 6;
2. транспортная система, предназначенная для перемещения шпиндельных коробок 6 по замкнутой прямоугольной траектории и установки их на угольник силового стола, включающая: секции 3 (с приводными роликами); поворотные столы 5 (с приводными роликами), устанавливаемые в местах изменения направления движения шпиндельных коробок;
3. кантователи 2 и 8, служащие для поворота шпиндельных коробок 6 вокруг горизонтальной оси перед их установкой в рабочую позицию и после снятия с нее, перегружатель, перемещающий шпиндельные коробки из кантователя в рабочую позицию и обратно;
4. устройство 4 складирования шпиндельных коробок, которое состоит из секций (с приводными роликами) и транспортной тележки, доставляющей шпиндельные коробки со склада на транспортную систему (и обратно);
5. поворотный делительный стол 9 (имеет три позиции: обработки, загрузки и выгрузки детали), на который устанавливается обрабатываемая деталь 10.
6. устройство для уборки стружки.
К специальным узлам, входящим в ГПМ, относятся: приспособления для зажима и фиксации обрабатываемых деталей; устройство для контроля целостности режущих инструментов и комплект шпиндельных коробок.
Управление работой ГПМ осуществляется с помощью персонального компьютера (ПК), имеется центральный пульт, а также пульты, предназначенные для управления в наладочном режиме отдельными механизмами и устройствами.
Рис. 4. ГПС со сменными шпиндельными коробками.
Длительной работе ГПМ без вмешательства оператора способствуют контроль и диагностирование процесса обработки и состояния инструмента, осуществляемые специальными датчиками.
Например, датчик контроля состояния инструмента, представляющий собой четыре пьезоэлектрических кварцевых элемента (расположенных между револьверной головкой и салазками станка), измеряет верхнее и нижнее пороговые значения сигнала, пропорциональные возникающим при обработке усилиям, и автоматически регулирует эти усилия. В момент поломки инструмента сигнал датчика превышает верхнее пороговое значение, в результате чего выдается команда на остановку оборудования.
Широкое распространение нашли подшипники-датчики, устанавливаемые в передней опоре шпинделя станка.
На наружной поверхности внешнего кольца такого подшипника имеются канавки, в которые вмонтированы тензодатчики. Кроме того, в комплект измерительного устройства входят усилитель и измерительный блок, управляемый от микропроцессора. Деформация наружного кольца подшипника обусловливает изменение сопротивления тензодатчиков, которые соединены по мостовой схеме. На выходе схемы возникает переменное напряжение, амплитуда которого пропорциональна радиальной составляющей силе, действующей на опору шпинделя.
Для измерения инструментов и обрабатываемых деталей вдоль оси Х и Z. используют специальные электроконтактные датчики (рис. 5).
Система измерения с применением таких датчиков включает в себя щуп 1 для контроля обрабатываемой детали и щуп 8 для контроля инструмента. Датчик для измерения обрабатываемой детали устанавливают в револьверной головке 2. Его питание осуществляется через передающее 3 и приемное 4 устройства. Посредством кабелей 5 сигнал передается в электронный блок 6, а с помощью кабеля 7 осуществляется связь с УЧПУ станка, обрабатывающим информацию, поступающую от датчика.
Проверяемый инструмент перемещается к щупу 8, смонтированному в головке 9, закрепленной на станине станка. Выдаваемый сигнал передается в УЧПУ, где фактическое значение размера инструмента сравнивается с номинальным и автоматически корректируется.
Рис. 5. Специальный электроконтактный датчик.