Организация ремонта и обслуживания. Применяется система планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные положения:
1. Ремонт оборудования производится через равные, заранее планируемые промежутки времени (межремонтные периоды).
2. Период времени от начала работы станка до его капитального ремонта является ремонтным циклом, станок после этого должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к новому станку.
3. Структура ремонтного цикла (число периодических ремонтов в цикле, их вид и чередование) одинакова для различных типов станков.
4. Длительность межремонтного периода является одной из основных характеристик ремонтного цикла оборудования и устанавливается в зависимости от типа станка и условий его работы.
5. Содержание и трудоемкость работ в плановом ремонте характеризуются числом слесарных и станочных нормочасов.
6. Трудоемкость ремонта определяют с помощью групп ремонтной сложности станка R —коэффициента, показывающего, во сколько раз трудоемкость ремонта данного станка больше, чем трудоемкость ремонта станка-эталона.
7. Объемы ремонтных работ являются средними и допускают отклонения как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения в зависимости от фактического состояния станка.
8. Кроме периодических ремонтов предусмотрено межремонтное обслуживание станков, при котором кроме профилактических мероприятий производят малотрудоемкий ремонт и ремонт некоторых быстро изнашивающихся деталей.
9. Также планируются осмотры и проверки станка на точность для выявления состояния оборудования и уточнения объема ремонтных работ.
Смазка трущихся поверхностей станков устраняет их непосредственный контакт, благодаря чему не только значительно уменьшаются силы трения, но и создаются условия для устранения или резкого уменьшения износа поверхностей. В сопряжениях станков имеют место различные виды трения.
Жидкостное трение — гидродинамическое и гидростатическое (подача смазки под давлением). Жидкостное трение обладает рядом недостатков: усложнение конструкции системы смазки, наличие масляного слоя между поверхностями, величина которого зависит от нагрузки, может нарушить точность перемещения узла. Неполная смазка, когда между поверхностями возникает граничное трение (слой смазки порядка 0,1 мкм и менее) или полужидкостное трение (смешанное трение, одновременно жидкостное и граничное или сухое). В этом случае износ поверхностей значительно меньше, чем при отсутствии смазки, но избежать его полностью нельзя, так как может появиться непосредственный контакт трущихся тел. В качестве смазочных материалов в станках применяются жидкие минеральные масла и густые (консистентные) мази. Преимущественное распространение получили минеральные масла, которые лучше подходят для смазки ответственных быстроходных сопряжений и позволяют более легко осуществлять централизованную смазку с ее циркуляцией и очисткой от загрязнения. Выбор того или иного сорта смазки зависит в первую очередь от скоростей относительного скольжения и нагрузок, действующих в сопряжениях. Наиболее совершенна централизованная смазка, которая надежно обеспечивает смазку всех основных узлов станка.
Особое значение для станков, имеет смазка шпинделей направляющих скольжения. Для смазки направляющих, которая способствует значительному увеличению их долговечности, применяются разнообразные методы. Простейшими, но менее совершенными, являются смазка ручным способом и при помощи индустриальных масленок. Непрерывная подача масла может осуществляться специальными роликами, помещенными в масляных карманах станины, при помощи насоса или при наличии масляной ванны. Для распределения масла по всей поверхности трения на направляющих выполняют специальные смазочные канавки. Также бывает смазка разбрызгиванием, погружением, циркуляционная, капельная, масляный туман и под давлением.
При работе смазочных систем большое значение имеет надежная фильтрация масла, чтобы инородные частицы и продукты износа при его циркуляции не попадали на трущиеся поверхности, так как это приведет к их интенсивному износу.
Система охлаждения. Для снижения тепловой напряженности процесса резания применяются смазывающе-охлаждающие вещества (СОВ). Чаще всего применяют жидкости-эмульсии и масла, с добавками твердых смазывающих веществ (графит, парафин, сернистый молибден и др.). Необходимо, чтобы жидкость наряду с высокими охлаждающими свойствами обладала хорошей маслянистостью и вымывающей способностью, была безвредна для рабочих и оборудования. Охлаждающе-смазочная жидкость может быть подведена в зону резания различными способами, наиболее простой — полив свободно падающей струей. Однако в этом случае смазывающее действие жидкости ничтожно, так как она почти не попадает в зону контакта инструмента с заготовкой и со стружкой. Кроме того, возникает сильное разбрызгивание жидкости. Лучший эффект дает подача жидкости под давлением причем струя направлена в зону резания. Находит применение также подвод жидкости под давлением, через отверстия в инструменте.
Хороший эффект дает, как правило, охлаждение жидкостью, распыленной при помощи струи сжатого воздуха.
Системы охлаждения обычно включают в себя: насос для подачи жидкости под давлением; трубопроводы и арматуру; фильтры; резервуар для жидкости; иногда применяют устройства регулирования температуры.
Паспортизация. В паспорте изображается общий вид оборудования и общие сведения о нем: тип станка, модель, завод-изготовитель, год выпуска, класс точности, масса, габаритные размеры и др. Паспорт состоит из нескольких разделов: основные данные (размеры предельные перемещения); привод (электродвигатели, ремни, цепи, подшипники, муфты…), кинематическая схема станка; механика станка (частоты вращения шпинделя, числа двойных ходов, крутящие моменты и мощности, подачи, допустимые силы резания, общий к.п.д. и к.п.д. кинематических цепей); гидравлические механизмы; системы смазки; изменения в станке; дата капитального ремонта; принадлежности и приспособления; таблицы настройки станка; схемы управления; электрические схемы; чертежи быстроизнашивающихся деталей и т.п.