Производительность обработки Q при резании определяется числом деталей, изготовляемых в единицу времени:
Q=1/Tшт,
где Tшт – время изготовления одной детали.
Tшт равно
Tшт= To+ Tин+ Tвсп,
где To – основное (технологическое) время обработки, время, которое тратится непосредственно на обработку заготовки; Tин – время подвода и отвода инструмента при обработке одной детали; Tвсп – вспомогательное время установки и настройки инструмента.
Таким образом, производительность обработки резанием в первую очередь определяется основным временем To.
При токарной обработке основное технологическое время To определяется по формуле:
Расчетная длина обработки будет равна:
L=l+l1+l2,
где l – длина обрабатываемой поверхности заготовки; l1 – длина врезки, l1 =t (ctg j) + (1...3) мм; l2 – длина выхода резца (перебег), l2 = (1...3) мм.
Наибольшая производительность будет при обработке с максимальной глубиной резания, максимальной подачей и максимальной скоростью резания. Однако при увеличении производительности снижается качество поверхности и повышается износ инструмента. Поэтому при обработке резанием решается задача по установлению максимально допустимой производительности при сохранении требуемого качества поверхности и стойкости инструмента.
Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых точением
К конструкциям деталей, обрабатываемых точением, предъявляется ряд требований, обеспечивающих их технологичность при обработке. Технологичной является конструкция детали:
- масса которой уравновешена относительно оси вращения;
- отсутствуют нежесткие валы и втулки;
- в чертеже детали используются одинаковые радиусы скруглений;
- режущий инструмент имеет свободный вход и выход из материала заготовки;
- отсутствуют фасонные поверхности, требующие изготовления фасонных резцов;
- диаметры ступеней ступенчатых валов располагаются по возрастающей степени;
- участки вала или отверстия, имеющие один и тот же размер, но разный допуск, разделены кольцевой разделительной канавкой.