Газоочистка известеобжигового производства
Защита окружающей среды от вредных выбросов в последнее время стала одной из самых острых проблем современности. Проблема защиты атмосферы от загрязнения является проблемой мирового масштаба, т.к. объемы производства растут, следовательно количество промышленных выбросов возрастает.
Проблема очистки газов известково-обжигового производства возникла когда началось строительство механизированных печей большой мощности и начался рост производства. Извесково-обжигательный цех предназначен для получения извести из известняка в шахтных и вращающихся печах.
Унос пыли из шахтных печей примерно 1 г/м3, после вращающихся- до 100 г/м3.
Пыль образуется при эксплуатации основного технологического оборудования: печей, дробилок, грохотов, мельниц, при работе технологического транспорта: конвейеров, питателей, погрузочно-разгрузочных работах и т.д.
Схемы очистки печных газов быввают двух- и многоступенчатые.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ДВИЖЕНИЯ МАТЕРИАЛА
Известняк в железнодорожных вагонах поступает на вагоноопрокидыватель и. разгружается в его бункеры.
Перед разгрузкой на склад или загрузкой расходных бункеров печей известняк проходит грохочение на грохоте с отверстиями решетки 20 мм и на неподвижной решетке с расстоянием между прутьями до 20 мм, где происходит отсев известняка крупностью менее 20 мм.
Производительность грохота должна составлять не более 500 т/час известняка, подвергаемого грохочению, и регулируется перекрытием шиберов на бункерах. Высота слоя известняка при грохочении не должна превышать 120 мм (двойную толщину верхнего предела крупности известняка — 60 мм).
Угол наклона неподвижной решетки должен составлять 45 град., высота слоя известняка на ней не должна превышать толщину верхнего предела крупности известняка — 60 мм.
Машинист вагоноопрокидывателя в агрегатном журнале записывает количество известняка (количество вагонов), шихтовщик —сведения о работе грохотов и о состоянии оборудования (решеток при приемке смен и об очистке поверхностей решеток).
Очистка поверхности решеток осуществляется при грохочении сухого известняка после каждой кантовки; при грохочении влажного известняка — при визуальном определении забивания до 30 % поверхности решетки, но не реже, чем через 1,5-2,0 часа работы грохота. Очистку грохота производят с мостиков, выполненных внутри обшивки грохота. Допускается одновременное параллельное грохочение известняка на решетке и грохоте с разделением потока пополам. После отсева мелкой фракции известняк фракции 20-60 мм поступает на склад известняка вращающихся печей. Перед поступлением на склад известняк подвергается магнитной сепарации на железоотделителе ЭП2М для удаления металлических включений. Со склада системой транспортеров известняк подается в расходные бункеры печей. Из расходных бункеров известняк поступает в шахтный подогреватель, где происходит его частичная декарбонизация и подогрев до температуры 500-750 °С. При подаче известняка из расходного бункера печи в приемные шахты подогревателя, машинист котлов должен осущестлять один раз в полчаса контроль за равномерностью схода известняка по шахтам с устранением причин зависаний известняка, а также обеспечивать за крытие смотровых люков с отметкой в журнале ежечасно. Подогрев известняка в подогревателе осуществляется дымовыми газами. Температура дымовых (отходящих) газов на входе в подогреватель поддерживается в пределах от 900 до 980 °С.
Из подогревателя известняк поступает на качающийся питатель, который регулирует подачу известняка в печь. Максимальный массовый расход известняка, который может обеспечить питатель —56 т/час. С качающегося питателя известняк через загрузочную головку подается в печь. Известь из печи поступает в шахтный охладитель извести, где охлаждается вентиляторным воздухом. Температура извести на выходе из охладителя должна быть не более 60 °С. Охлажденная известь транспортерами подается в здание склада извести. Перед загрузкой в расходные бункеры готовой извести известь проходит через грохот для отсева пыли и мелочи фракции менее 10 мм. При необходимости увеличения количества отсева извести допускается осуществлять отсев пыли и мелочи фракции менее 20 мм. В этом случае качество извести, отгружаемой в конвертерный цех, должно соответствовать СТП 232-109-2002. Высота слоя извести на решетке не должна превышать 80 мм, а угол наклона решетки должен быть от 40 до 45 град. После отсева пыли и мелочи крупная фракция извести по течкам передается на реверсивные челноковые конвейеры, которыми распределяется по бункерам готовой извести. Известь крупностью от 0 до 10 мм или от 0 до 20 мм по системе течек загружается в бункеры отсева извести4.4 Воздух для горения в печь подается вентилятором. Регулировку объемного расхода воздуха осуществлять в соответствии с тепловым режимом.